一、判断故障的程序

    在分析判断故障时，应对采煤机的结构、原理、性能及控制系统原理有全面深入的了解，只有这样才能对采煤机的各种故障做出正确的分析判断。

 根据实践经验，判断故障的程序是听、摸、看、量和综合分析。 

二、判断故障的方法

判断故障的方法是先外部，后内部；先电气、后机械；先机械，后液压；先部件、后元件。按照这一方法，层层解剖，就能比较容易、准确、迅速地判断出故障点。

    (1)先划清部位。

首先判断故障类别，然后由此确定故障的部位。采煤机的电气故障、机械故障及液压故障，分别相应于采煤机的电气部、截割部及牵引部。因此，只要搞清故障类别，即可确定故障的大体部位。

    (2)从部件到元件进行判断。

确定故障点所在部件后，再根据故障的现象利用上述判断故障的程序和方法在某一部件内深入检查判断，即可查找出具体的故障元件，即故障点。

三、采煤机故障处理的一般步骤和原则

(1)采煤机故障处理的一般步骤：

①首先了解故障的现象和发生过程。

②分析引起故障的原因，判断查找出故障点。

③做好排除故障的准备工作。

(2)采煤机故障处理的一般原则。

在处理故障时，根据故障现象和经过对故障点做出正确的分析判断是一项十分重要而复杂的工作。对比较复杂的故障分析判断没有十分把握时，可以按照先简单后复杂、先外部后内部的原则来处理。

四、井下处理采煤机故障时的注意事项 

(1)排除故障时，应断开采煤机电源、隔离开关和离合器，闭锁刮板输送机，使防滑、制动装置处于工作状态；检查处理并支护好采煤机周围的顶板、煤壁，将机器周围清理干净，在机器上方挂好篷布，防止碎石掉入油池中或冒顶片帮伤人。

(2)在处理故障过程中所需要的工具(特别是专用工具)、备件、材料必须准备充分。

(3)判断故障时，应注意综合分析，以准确地判断故障点。

(4)应注意拆装的方法、顺序要正确。

(5)在处理故障的过程中，应注意零部件内部要清洁、无杂质及细棉丝等物。

(6)处理好故障安装零部件时，应注意零部件的安装方法和顺序，不要碰伤零部件的接合面、划伤密封圈，将零部件及管路联接严密牢固、无松动、不渗漏。

(7)故障处理完毕后，一定要清理现场、清点工具、检查机器中有无异物，然后盖上盖板，注入新油并排气后进行试运转。试运转合格后，检修人员方可离开现场。

采煤机液压系统的故障分析

1．压力变化情况

采煤机液压系统分高压和低压两部分。高压随负载的增加而升高；低压是恒定的，负载的增加或降低对低压无影响。当采煤机的液压系统发生故障时，其压力变化有以下几种情况：

(1)低压正常，高压降低。当负载增加时，高压反而降低，这说明液压系统有漏损，泄漏处在主油路的高压侧，应停机处理。

(2)高压正常，低压下降。说明低压系统或补油系统有泄漏，应检查主油路的低压侧和辅助泵及补油系统。

(3)高压下降，低压上升。说明液压系统中高、低压窜通，应检查高压安全阀、旁通阀、梭形阀是否有窜液。

2．油液污染情况

(1)油温升高。

液压油混入水后，油液乳化，油的黏度降低，系统泄漏增加，油温迅速上升。

观察分析的内容：观察牵引部油箱油位是否上升，抽油样观察油是否有沉淀现象。油进水后将分解，上部是油，下部是水，这种情况应立即换油。

(2)牵引部有异常声响。

液压油混入空气后可使液压系统产生气穴，油泵将发出异常声响。如不及时处理将损坏油泵。

检查分析的内容：检查过滤器是否堵塞，吸油管是否漏气，牵引部油箱液面是否太低。这都是造成系统吸空的主要原因，发现后及时处理。

(3)过滤器堵塞，液压系统泄漏。

液压油混入机械杂质后，将造成过滤器堵塞。如不经常清洗过滤器，机械杂质将进入液压系统，使有些液压元件受损，从而导致系统泄漏。为防止这种现象发生，应每班检查和清洗过滤器，定期抽油样进行观察和化验分析。

(4)伺服机构动作迟缓。

由于液压油被污染，造成液压元件研损，致使液压系统泄漏增加，导致液压系统压力和流量都降低。因此，伺服机构动作迟缓，采煤机牵引力和牵引速度降低，采煤机工作不正常。 

采煤机只能单向牵引的原因及处理方法

(1)主要原因：

①伺服变量机构的液控单向阀油路或伺服阀回油路被堵塞或卡死，回油路不通，造成采煤机无法换向。

②伺服变量机构由随动阀到液控单向阀或油缸之间的油管有泄漏，造成采煤机不能换向。

③伺服变量机构调整不当，主液压泵摆动装置的角度摆不过来(不能超过零位)，造成采煤机不能换向。

④换向或功率控制电磁阀损坏。如换向电磁阀某一边、功率控制电磁阀欠载一边的电磁铁线圈断线或接触不良等原因，造成采煤机无法换向。

(2)处理方法：

①检修液控单向阀或伺服阀，清除堵塞的异物，必要时换油。

②紧固所有松动的接头，更换损坏的密封件，更换或修复漏液的油管。

③重新调整伺服变量机构，直至主液压泵摆动装置能灵活地通过零位。

④修复或更换损坏的电磁阀。

引起液压牵引部产生异常声响的原因及处理方法

(1)主要原因：

①主油路系统缺油。

②液压系统中混有空气。

③主油路系统有外泄漏。

④主液压泵或液压马达损坏。

(2)处理方法：

①查清原因，进行处理，并补充缺油量。

②查清进入空气的原因并消除，再重新排净系统中的空气。③查清泄漏的原因及部位。紧固松动的接头，更换损坏的密封件或其他液压元件，消除泄漏。

④更换泵或马达。

补油热交换系统压力低或无压的原因及处理方法

(1)主要原因：

①油箱油位太低或油液黏度过高，油质污染，产生吸空。

②过滤器堵塞。

③背压阀整定值低或因系统油液不清洁堵住了背压阀的主阀芯或先导孔。

④补油系统或主管路低压侧漏损严重。

⑤补油泵安全阀整定值低或损坏。

⑥电动机反转。

⑦吸油管密封损坏，管路接头松动，管路漏气或油液黏度高。

⑧补油泵轴花键推磨光或泵损坏。

(2)处理方法：

①按规定油位补加油液；怀疑油液污染时，应及时更换新油。

②按规定间隔时间周期更换或清洗过滤芯。

③清洗背压阀、调整其整定值或更换损坏的背压阀。

④更换漏油的油管和密封件。如果是补油系统的油管漏油时，液压箱上的补油压力表的压力和背压压力就会明显下降。此时，打开液压箱上盖，就会明显看出泄漏处，特别是电动机停止或快要停转时更为明显。

⑤对补油泵的安全阀按要求整定，损坏时要更换。

⑥纠正电动机的转向。

⑦拧紧松动的吸油管接头，更换密封和吸油管。

⑧更换补油泵空心轴，泵损坏时更换新件。

液压牵引部过热的原因及处理方法

(1)主要原因：

①冷却水流量不足或无冷却水。

②冷却水系统短路、堵塞或泄漏，牵引部得不到冷却或冷却效果不好。

③牵引部传动齿轮磨损超限，接触精度太低。

④轴、轴承、座孔之间配合间隙不当。

⑤油池油量过多或过少。

⑥用油不当，油的黏度过高或过低或油中含水、杂质过多。

⑦牵引部液压系统有外泄漏。

(2)处理方法：

①将冷却水流量增大到规定值或打开关闭的阀门。确保水路畅通，保证供水质量与冷却效果。

②查清部位，进行修复。

③更换磨损超限的齿轮并换油，必要时更换牵引部。

④更换轴、轴承，修理孔座。

⑤调整到规定油量。

⑥更换成规定品种、牌号的新油液。

⑦查清原因进行修复。

牵引速度慢的原因及处理方法

(1)主要原因：

①调速机构螺丝松、拉杆调整不正确或者轴向间隙过大，调速时使主泵摆动装置摆角小。

②制动器未松开，牵引阻力大。

③行走机构轴承损坏严重，落道或者滑靴(轮)丢失。

④主回路系统主液压泵、液压马达出现渗漏或损坏，造成压力低、流量小。

⑤控制压力偏低。

(2)处理方法：

①调整拉杆到正确位置、紧固螺丝、消除间隙，达到动作准确灵敏要求。

②接通制动器压力油源，使制动器松开。工作面倾角小于12°时，可以不装制动器。

③确定行走部位损坏程度，若需更换应及时更换，如果是落道应及时上道，滑靴丢失也应及时安装。

④修复渗漏处或更换主液压泵、液压马达。

⑤根据控制压力偏低的原因进行处理修复。

斜轴式轴向柱塞双向变量泵使用不久配油盘便损坏的原因及处理方法

1)主要原因：

①牵引部液压系统的液压油严重污染，油中机械杂质超限，配油副产生磨粒磨损，引起配油盘磨损超限或烧坏配油盘。

②牵引部液压系统的液压油中水分超限，引起油液乳化或油液氧化变质、油膜强度下降，在配油副间出现边界摩擦，导致配油盘很快磨损超限而损坏。

③牵引部液压系统油量严重不足。因油液污染和机械杂质超限，使补油元件或管路堵塞或因补油回路本身的故障，导致主油路流量不足，在液压泵配油副间出现边界摩擦，导致液压泵配油盘损坏

④用油品种不当，因油的黏度过低致使配油副间呈现半干摩擦，导致配油盘很快损坏。

(2)处理方法：

①修复或更换配油盘，定期检查油质情况，发现油不合格时应及时更换。

②查清引起油中有水的原因并排除，然后修复或更换配油盘

③查清油量不足的原因，并处理好，更换污染杂质超限的油液

附属液压系统无流量或流量不足的原因及处理方法

(1)主要原因：

①油箱油位太低，调高泵吸不上油。

②吸油过滤器堵塞，导致泵的流量太小。

③液压泵损坏或泄漏量过大。

④系统有外泄漏，引起流量不足。

(2)处理方法：

①将油加到要求规定的油位。

②清洗或更换过滤器。

③修复或更换液压泵。

④修复附属液压系统泄漏处。

滚筒不能调高或升降动作缓慢的原因及处理方法

(1)主要原因：

①调高泵损坏，泄漏量太大而流量过小。

②调高油缸损坏或上、下腔窜液。

③安全阀损坏或调定值太低。

④油管损坏、密封失效、接头松动引起的外泄漏，导致系统供油量不足。

⑤液压锁损坏。

(2)处理方法：

①修复或更换损坏的调高泵。

②修复或更换调高油缸。

③修复或更换安全阀或将调定值调至规定要求值。

④紧固接头，更换损坏油管及密封件。

⑤更换液压锁

造成滚筒升起后自动下降的原因及处理方法

(1)主要原因：

①液压锁损坏。

②调高油缸窜液。

③安全阀损坏。

④管路泄漏。

(2)处理方法：

①修复或更换液压锁。

②更换调高油缸。

③更换安全阀。

④紧固接头，更换损坏的密封件和其他元件。

引起挡煤板翻转动作失灵的原因及处理方法

(1)主要原因：

①附属液压系统的液压泵损坏，泵无流量或流量不足。

②油液污染，液压泵吸油过滤器堵塞，泵的流量太小。

③液压泵安全阀压力调定值太低或安全阀损坏。

④液压缸保护安全阀动作值太低或安全阀损坏。

⑤挡煤板翻转液压缸(或液压马达)漏油或窜液。

⑥换向阀损坏或卡死。

⑦液压系统有外泄漏。

(2)处理方法：

①修复或更换液压泵。

②清洗或更换滤油器，必要时更换油液。

③重新将液压泵安全阀调定值调到额定压力值或更换安全阀。

④重新将液压缸安全阀动作值调到额定动作值或更换安全阀。

⑤修复或更换损坏的液压缸。

⑥修复或更换损坏的换向阀。

⑦拧紧松动的接头，更换损坏的密封、油管、接头等元件，消除泄漏故障点。 

造成采煤机降尘效果差的原因及处理方法

(1)主要原因：

①喷雾泵的压力、流量不能满足采煤工作面要求。

②供水管路有外泄漏，引起压力、流量不足。

③供水管路截止阀关闭或未全部打开，流量太小。

④过滤器堵塞。

⑤供水质量差，引起喷嘴堵塞。

⑥喷嘴丢失未能及时补充，水呈柱状喷出。

⑦安全阀损坏或调定值低，造成供水压力不够

(2)处理方法：

①调整喷雾泵的压力、流量。

②修复供水管路。

③打开供水截止阀。

④清洗过滤器。

⑤改善供水质量。

⑥及时补上丢失的喷嘴。

⑦更换安全阀、调整压力值。

造成截割部齿轮、轴承损坏的主要原因及防治措施

 (1)主要原因：

①由于设备使用时间过长，有的机械零件磨损超限，甚至接近或达到疲劳极限。

②由于操作不慎，使得滚筒截割输送机铲煤板、液压支架前探梁(或护帮板)，使截割部齿轮、轴承承受巨大冲击载荷。

③缺油或润滑油不足，在有的齿轮副或轴承副之间出现边界摩擦，引起齿轮轴承很快磨损失效。

(2)防治措施：

①首先在地面检修采煤机时，尽可能将磨损严重的齿轮和轴承更换成新件，并确保安装质量；保障良好的润滑，减少磨损。

②加强采煤工作面工程质量管理，设备配套尺寸要符合规定要求，推溜移架步距和端面距应符合规定要求。增强支架工、采煤机司机的工作责任心，提高操作技术，严格执行操作规程。司机要正确规范谨慎地操作采煤机，及时掌握煤层及顶板情况，尽量避免冲击载荷。

③各润滑部位要按规定加够润滑油脂，并按“四检”制的要求，及时检查、更换或补充润滑油脂。

引起截割部减速器过热的主要原因及处理方法

(1)主要原因：

①用油品种不当。

②油量过多或过少。

③油中水分超限，或油脂变质，使得油膜强度降低。

④齿轮、轴承磨损超限，接触精度太低，引起摩擦发热。

⑤截割负荷太大。

⑥无冷却水，或冷却水流量及压力不足。

⑦冷却器损坏或冷却水短路。

(2)处理方法：

①按规定要求牌号加注油液。

②按规定要求油量注油。

③换油，并经常检查油质，发现其不合格应及时更换。

④更换齿轮及轴承。

⑤调节牵引速度与截深，降低负荷。

⑥无冷却水及冷却喷雾系统不合格不得开机，且修复冷却喷雾系统。

⑦更换冷却器，查清短路原因并修复。 

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